经过十多年的建设，我国已建成千万吨级炼厂22座，但装置平均规模仍然偏小。目前，沙特乙烯装置平均规模已达到年91万吨，我国仅为年56.7万吨，规模在年30万吨以下的蒸汽裂解装置多达11套。随着竞争加剧，淘汰赛的发令枪已经鸣响。去年，上海石化、吉林石化不堪重负，关停了两套老旧小型装置。按照市场的规则，小装置退役在所难免。
矛盾丛生，我国乙烯工业应当发力何处破解困局?万变不离其宗，探究国内乙烯企业困局的根源，在于高于世界平均水平的生产成本。针对石脑油作为乙烯生产原料，影响产品竞争力的问题，中国石化北京化工研究院李东风教授提出两条解决途径：一是回收炼厂干气，不再作为平衡炼厂的燃料而是作为裂解原料使用，二是提纯乙烯裂解过程中产生的副产品，增加其附加值。“其实干气中有很大一部分是可生产乙烯的乙烷、丙烷，一家80万吨的炼厂可回收50万吨干气，能产20万吨乙烯。这把原本的边角料变为有更大经济价值的原料，企业改造装置两年就可以收回成本，也有动力去投入。同时，弥补了国内天然气资源匮乏、原料紧张且成本高昂的短板。”
除了从源头上寻求解决方案，多位专家同样认为增强国内企业面对进口产品的“抵抗力”，一个快速而行之有效的办法是利用技术创新提高下游产品附加值。吉林石化研究院的张鹏飞解释，乙烯副产品碳五中含有大量国内外紧俏的化工中间体异戊二烯、间戊二烯、环戊二烯，裂解碳九含有大量的双环戊二烯，“这是制造高档石油树脂、医药中间体的原料。过去由于纯度不高，高纯度产品需要依赖进口。如果能充分挖掘这些副产品的利用价值，将扭转国内企业经济效益和竞争力弱的局面。”
业内人士认为，解决成本问题除了依靠技改提高装置运行效率、降低能耗等手段，还要从产业布局的角度出发，从根本上提高我国乙烯工业的发展质量和竞争实力。乙烯生产基地化和园区化应作为行业未来的发展方向。因为园区内不同企业生产装置相邻互联，上下游产品互供，管道相连输送，生产规模匹配，污染物统一处理，可减少中间环节，公用工程和辅助设施集中建设、统一供应服务，使资源得到充分利用，增强企业抗风险能力，降低运营成本，提高收益。